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Il progetto di diffusione AIACE (Attività Integrate per Abitazioni Confortevoli ed Efficienti)

È online il sistema interattivo AIACE (Attività Integrate per Abitazioni Confortevoli ed Efficienti) realizzato per diffondere la cultura dell’efficienza energetica negli edifici e delle buone pratiche di risparmio energetico: https://efficienzaenergeticarse.it/aiace/ Il sistema interattivo AIACE, tramite la navigazione virtuale in un edificio 3D e video esplicativi, permette di visualizzare e ricevere informazioni di dettaglio sulle esperienze effettuate da RSE presso il proprio Laboratorio EffE. All’interno della casa virtuale si possono osservare varie tecnologie efficienti utilizzabili nelle abitazioni, come funzionano e quali sono le loro caratteristiche e prestazioni. In questo modo un utente può acquisire maggiore consapevolezza del valore economico e ambientale del risparmio energetico domestico e immaginare di applicare le soluzioni proposte alla propria casa, superando i dubbi e la confusione “del non sapere che cosa fare”. Nella precedente figura è rappresentata l’immagine che appare accedendo al sito. In particolare, il video a sinistra presenta il progetto AIACE e quello a destra il laboratorio EffE con dettagli sulle esperienze effettuate nello stesso. Entrando nella casa l’utente ha la possibilità di spostarsi tramite una navigazione immersiva al suo interno e cliccando su un pallino bianco selezionare oggetti raffiguranti interessanti tecnologie, sperimentate nel Laboratorio EffE, aprendo finestre che ne forniscono informazioni tecniche e sperimentali. I temi trattati sono quelli mostrati in Figura 1, presentati con livelli di approfondimento diversi in funzione della loro importanza e delle sperimentazioni effettuate da RSE.  Sono presenti anche video esplicativi per i temi: la Pompa di calore, il sistema di gestione dell’energia SEM, il sistema di climatizzazione Sincler.

Figura 1 -Temi presentati nel sito interattivo

 

Figura 2 – Alcuni fotogrammi tratti dal video sul tema “Sistema di gestione dell’energia” (SEM)

 

Questo lavoro è stato finanziato dal Fondo di Ricerca per il Sistema Elettrico in ottemperanza al Decreto del Ministro dello Sviluppo Economico 16 aprile 2018

La transizione nell’industria: digitalizzazione e sostenibilità.

Casi di eccellenza per l’innovazione Milano, 24 novembre 2021. “L’innovazione tecnologica e la digitalizzazione possono costituire  un’opportunità nel promuovere la transizione energetica del sistema produttivo italiano. E’ un obiettivo particolarmente sfidante per il settore industriale, che dovrà saper coniugare competitività, nuove tecnologie e ottimizzazione delle risorse. Per questo motivo sono di fondamentale importanza gli esempi di quelle aziende che sono riuscite a centrare questo connubio tra l’innovazione tecnologica e l’efficienza energetica, e che possono rappresentare dei casi studio per la replicabilità ad altre imprese del settore. Anche in questo caso RSE si pone all’intersezione tra la dimensione della policy e le imprese”: così Maurizio Delfanti, Amministratore Delegato RSE, ha introdotto il tema dell’evento che si è svolto il 24 novembre, con la partecipazione del Ministero dello Sviluppo Economico, del Ministero della Transizione e di rappresentanti di alcune aziende “virtuose” che hanno saputo e voluto investire nella produzione sostenibile. Il Viceministro dello Sviluppo Economico Gilberto Pichetto Fratin ha posto l’accento sull’unicità di questo percorso di transizione, imposto da un fattore esterno, quale la necessità di arginare i cambiamenti climatici. E’ stata poi sottolineata la necessità di utilizzare i fondi del PNRR e di Transizione 4.0 con equilibrio, così da accompagnare il cambiamento in modo diffuso in tutte le imprese del tessuto produttivo nazionale. Mauro Mallone, Divisione IV Efficienza Energetica del Ministero della Transizione Ecologica, ha ricordato come per rispettare gli obblighi nazionali di risparmio sui consumi energetici erano stati inizialmente previsti esclusivamente strumenti per l’efficienza energetica, solo in seguito affiancati dai benefici del Piano Industria 4.0/Impresa 4.0. Per questo motivo si pone la necessità di quantificare l’impatto di questi nuovi strumenti, al fine di mettere in pista le politiche più efficienti tra quelle disponibili: è necessario, quindi, promuovere tutte le iniziative di monitoraggio e osservatorio, come quella portata avanti da RSE. Marco Calabrò, Divisione IV – Politiche per l’innovazione e per la riqualificazione dei territori in crisi del Ministero dello Sviluppo Economico, ha sottolineato la complessità del percorso della digitalizzazione e di come le imprese necessitino di un accompagnamento, sia dal punto di vista del sostegno ai costi di investimento, sia nello sviluppo di nuove tecnologie e competenze. In tal senso, è stata evidenziata positivamente l’estensione al 2025 per il credito d’imposta 4.0 per beni strumentali materiali ed immateriali. Grazie alla proroga, prevista dal disegno di legge di Bilancio 2022, si garantisce la stabilità auspicata dalle imprese, superando l’impostazione iniziale del Piano basata su misure una tantum. L’incontro è poi proseguito con la Tavola Rotonda in cui i rappresentanti delle imprese oggetto dei casi studio hanno descritto gli interventi implementati e i benefici ottenuti, con la moderazione di Marco Borgarello, Responsabile Gruppo di Ricerca Efficienza Energetica, che ha ricordato la recente monografia della collana RSEview “L’i-ndustria efficiente – Le opportunità delle imprese nella transizione energetica”. Gli interventi delle aziende partecipanti sono stati curati da Carlo D’Esposito (Abbvie), Alberto Grandini (Epta), Matteo Mainardi (CertiNergia), Davide Faverzani (Bormioli Pharma), Claudio Palmieri (Hera) e Corrado Petri (RCR Cristalleria Italiana). Per scaricare la monografia: link Per scaricare le presentazioni:    

Accordo di collaborazione con CertiNergia S.r.l. e Epta S.p.A.

RSE ha siglato due importanti accordi di collaborazione nell’ambito del progetto dedicato al legame tra digitalizzazione ed efficienza energetica nei processi produttivi. Il primo con la società CertiNergia S.r.l., una ESCo (Energy Service Company) accreditata e certificata UNI CEI 11352 e specializzata in progetti di efficienza energetica per le aziende, e il secondo con la società Epta S.p.A., gruppo multinazionale specializzato nella refrigerazione commerciale per la Distribuzione Organizzata. L’obiettivo degli accordi è creare una sinergia tra il mondo dell’industria e quello della ricerca, nella difficile sfida di promuovere e conciliare lo sviluppo economico del settore industriale con il rispetto degli obiettivi di risparmio energetico e di sostenibilità che l’Italia e l’Europa si sono date per i prossimi anni. In particolare, le attività congiunte saranno finalizzate a studiare i casi virtuosi di applicazione delle tecnologie 4.0, focalizzando l’analisi sugli effetti nell’ottimizzazione delle risorse e nella gestione dei vettori energetici. I casi studio permetteranno di creare un bacino di esperienze virtuose a cui poter accedere per la condivisione e la diffusione delle buone pratiche all’interno di altre aziende.

Le potenzialità delle logiche predittive in un impianto di depurazione

Il caso studio è relativo al principale processo di un impianto di depurazione delle acque reflue urbane, portato avanti dalla società di servizi Hera, impegnata su più fronti nel campo del risparmio energetico e con la quale RSE collabora da diversi anni. In questo impianto è stato implementato un algoritmo in grado di attuare logiche predittive delle principali variabili di processo e utilizzarle per individuare e comandare manovre di regolazione ottimizzate. L’effetto è quello di ridurre le pendolazioni della regolazione classica, impossibili da evitare nei sistemi complessi caratterizzati da elevata inerzia. L’applicazione di un controllore sviluppato con tecniche di intelligenza artificiale si basa innanzitutto su una logica predittiva (non retroattiva come succede convenzionalmente) dei valori dei nutrienti in uscita all’impianto di depurazione; questa permette di gestire in maniera efficiente il set-point di ossigeno disciolto in vasca, ottimizzando conseguentemente l’erogazione dell’ossigeno stesso (quindi i consumi delle soffianti) con un livello di raffinatezza impossibile con i sistemi tradizionali. Il software permette di anticipare le manovre di regolazione del set point principale, tenendo conto di una serie di parametri secondari, che anticipano la variazione dell’indicatore principale. Questo caso studio è estremamente rappresentativo di come una corretta progettazione iniziale possa essere in grado di ottimizzare al massimo l’ossidazione sia in termini di miglioramento della qualità del refluo in uscita e sia in termini di efficientamento dei consumi energetici delle macchine coinvolte nel processo. La progettazione e la costruzione del controllore è stata fatta utilizzando variabili di processo acquisite ad intervalli di 5 minuti e definendo orizzonti temporali di previsione e di controllo multipli della frequenza di acquisizione delle variabili misurate. Un aspetto fondamentale che caratterizza il controllore, in ottica di efficienza energetica, è quello per cui le sue logiche di funzionamento sono volte ad armonizzare e bilanciare in maniera ottimale i due obiettivi di controllo: qualità del refluo in uscita e consumi di energia.

 Funzionamento

Le logiche di controllo predittive permettono quindi di migliorare l’accuratezza nella regolazione dinamica dei set point di ossigeno richiesto nelle vasche in funzione dell’effettivo fabbisogno di aria per l’abbattimento dell’azoto nel rispetto dei limiti di legge. Prevedere i carichi in ingresso consente di regolare le soffianti in maniera ottimale per garantire costantemente la qualità del refluo in uscita andando anche a razionalizzare la produzione di aria limitando gli sprechi in quegli istanti temporali in cui, sotto logiche di controllo retroattive, le soffianti erogano più aria del necessario nelle vasche. Il risparmio energetico dovuto alla regolazione predittiva è quindi atteso, rispetto alla situazione ante, a parità di output del processo e cioè a pari massa di azoto abbattuto. Le variabili “portata del refluo totale in ingresso” e “concentrazione dell’ammonio totale in ingresso” (fattori variabili nel tempo) e la variabile “concentrazione dell’azoto totale in uscita” (fattore variabile ma entro limiti normativi) permettono infatti di determinare la “massa assoluta di azoto abbattuto” che si delinea proprio come la variabile di normalizzazione per un confronto in condizioni operative omogenee tra i due asset di controllo: ante e post intervento. In particolare la concentrazione del carico in ingresso è un elemento che influenza le prestazioni energetiche del processo in termini di consumo delle soffianti per unità di massa di azoto abbattuto; infatti a bassi carichi in ingresso (<15mg/l) il processo di abbattimento dell’azoto costa più energia rispetto a quando entra un refluo più concentrato (>15mg/l). La condizione di basso carico in ingresso è proprio quella in cui nella situazione post intervento il nuovo controller predittivo regolerà il processo nelle tre vasche ponendo maggior peso, attraverso le logiche di controllo con cui è stato progettato, all’obiettivo di efficienza energetica piuttosto che all’ottimizzazione della qualità del refluo in uscita dal momento che il carico in ingresso è basso; questo potrebbe portare ad una diminuzione dei consumi specifici negli istanti con carico <15mg/l. I valori minimi di azoto abbattuto si verificano in corrispondenza degli istanti temporali in cui il carico in ingresso è nel cluster di “ammonio basso”, istanti nei quali, come si nota dal grafico di Figura 7.9, le prestazioni energetiche delle soffianti sono peggiori (regolazione non ottimizzata a bassi carichi). Le logiche di regolazione predittiva del nuovo controller, in condizioni di basso carico in ingresso, sono costruite per dare massimo peso all’obiettivo dell’efficienza energetica, andando a migliorare la dinamica del controllo sulla richiesta di ossigeno in vasca quando diminuisce il carico così anche da ottimizzare il consumo energetico specifico delle soffianti.

    I risultati

Dall’analisi dei dati dopo un primo periodo di test in campo è emerso come il controllore predittivo sia in grado di adattare dinamicamente ed in maniera ottimale, attraverso la variazione dei pesi degli elementi che costituiscono l’algoritmo di ottimizzazione euristica del sistema, le sue modalità operative in funzione delle condizioni di carico organico reali e di quelle previste per lo step temporale successivo dalle reti neurali predittive del controllore, agendo quindi con grande flessibilità sulla prioritizzazione dei due obiettivi di controllo: qualità effluente e consumo di energia. In termini di risultati ottenuti, effettuando un confronto a parità di condizioni di lavoro, è stata ottenuta una riduzione del 15% del consumo delle soffianti oltre che una diminuzione di oltre l’8% sulla concentrazione media dell’azoto totale in uscita.

Il ruolo del monitoraggio in un’azienda farmaceutica

Abbvie, con la quale RSE ha stipulato un accordo di collaborazione, ha adottato il sistema di certificazione ISO 50001 nel 2013 e ha predisposto un sistema di monitoraggio che permette di acquisire circa 200 variabili, relative al sistema di produzione (turbogas, caldaie, turbina idraulica, fotovoltaico, frigorifero ad assorbimento, chiller) e alla domanda dell’utenza (impianto chimico e farmaceutico e gli uffici). Sulla base dell’esperienza maturata grazie all’analisi dei dati provenienti dal sistema si ritiene che l’importanza e il ruolo di un efficace sistema di monitoraggio dei consumi possa essere declinato in quattro aspetti principali: la manutenzione, la gestione, l’innovazione e la consapevolezza.

Manutenzione predittiva

Misurare permette di avere consapevolezza delle inefficienze. Grazie all’analisi dei dati provenienti dai vari componenti è possibile rilevare inaspettati aumenti dei consumi, attribuibili a inefficienze o malfunzionamenti localizzati. Ciò permette di individuare il componente responsabile e intervenire con una sostituzione o manutenzione prima di incorrere in un guasto o interruzione non programmata del servizio. Si riporta come esempio il caso di malfunzionamento di un compressore. L’andamento dei consumi specifici della sala compressori riporta un improvviso aumento nel mese di Maggio 2020, non motivato da alcun fattore legato alla produzione e/o manutenzione. A seguito di un controllo aggiuntivo, è stato rilevato un malfunzionamento di uno dei compressori, che è stato sostituito ripristinando i valori attesi dei consumi.

Gestione dei big data

Misurare permette di migliorare la gestione dell’impianto ed evitare gli sprechi. Un altro elemento fondamentale nella gestione dei consumi energetici è il confronto con i principali attori di gestione e manutenzione degli impianti dei diversi reparti, allo scopo di individuare anomalie e opportunità di efficientamento. Grazie ad una di queste analisi si è reso evidente come circa il 70% dei consumi del reparto farmaceutico sia dovuto al condizionamento degli ambienti di produzione. Questi ultimi restavano accesi anche durante il weekend, nonostante gran parte delle linee di confezionamento fossero ferme. Quindi in seguito ad una Risk Analisys lato GMP (Good Manufacturing Practices) e un’approvazione da parte del dipartimento di Qualità è stato possibile, a partire dal 2020, spegnere i sistemi di condizionamento relativi alle linee di produzione che non lavorano nel fine settimana, e quantificare i benefici di tale operazione. Nel grafico è riportato il confronto tra i profili di consumo elettrico del reparto farmaceutico tra il mese di Gennaio 2019 (linea blu) ed il mese di Gennaio 2020 (linea arancione). Si può notare come nei fine settimana in cui si è potuto procedere allo spegnimento di alcuni HVAC, evidenziati nel grafico con la freccia blu, si è ottenuto un calo della potenza impegnata di 40-50 kW medi, con un risparmio annuale stimato di circa 100.000 kWh.

Sostituzione tecnologica

Misurare permette di valutare quali sono le tecnologie innovative più adatte alle esigenze dell’impianto. Attraverso il bilancio energetico e l’analisi dei dati di consumo dello stabilimento è possibile classificare ed evidenziare quali sono i maggiori utilizzatori di energia dei diversi reparti e focalizzare l’attenzione su questi al fine di ottimizzare gli sforzi e gli investimenti. La terza voce di consumo delle Utilities risulta essere quella del sistema di raffreddamento dedicato ai processi del reparto chimico. Questo sistema è costituito da 3 pompe da 75kW necessarie alla circolazione dell’acqua di raffreddamento, 6 torri evaporative atte a smaltirne il calore, e una vasta rete di distribuzione. La consapevolezza del peso energetico di tale impianto ha reso naturale un brainstorming atto ad ottimizzarne i consumi. Date le peculiari caratteristiche dell’impianto si è potuta introdurre un’opportunità di efficientamento energetico grazie allo sfruttamento di un salto geodetico di 10m disponibile sul circuito di ritorno dell’acqua di raffreddamento, attraverso l’installazione di una turbina idraulica da 45 kW. Questo intervento ha consentito di autoprodurre energia idroelettrica pari a circa 150.000 kWh annui, e inoltre ha permesso lo spegnimento di una delle tre pompe (75 kW) generando un ulteriore saving energetico di circa 300.000 kWh .

Consapevolezza

Misurare permette di coinvolgere il personale e renderlo consapevole dei consumi. Le azioni messe in campo dall’azienda per coinvolgere e sensibilizzare il personale sul tema del consumo e della misura dell’energia sono molteplici. Primo tra tutti è la condivisione, sugli schermi e sulle bacheche delle sale comuni, dei principali flussi energetici che caratterizzano lo stabilimento e dei benefici dell’autoproduzione. Inoltre è stata predisposta una comunicazione interna ed esterna atta a sensibilizzare tutto il personale dello stabilimento, attraverso:
  • Formazione di un Energy Team composto dal responsabile del monitoraggio e dai rappresentati dei diversi reparti con lo scopo di evidenziare eventuali opportunità di miglioramento e di gestione;
  • L’invio di notifiche tramite push mail di pillole energetiche

Il ruolo della digitalizzazione nel processo di produzione della pasta

La preparazione della pasta secca prevede 5 fasi principali. Inizialmente viene preparato l’impasto miscelando la semola con l’acqua. L’impasto viene dunque compresso e inviato in un filtro che trattiene le impurità e i grumi. Il prodotto è poi inviato sulla trafila, che può essere in bronzo o in teflon, in cui l’impasto viene forzato a passare dalla testata e dove assume la sua forma e lunghezza finale. A questo punto la pasta deve perdere il contenuto di umidità, passando da un contenuto di umidità del 30% sino a valori inferiori al 12,5% (valore fissato per legge per la pasta secca). Questo avviene grazie alle fasi di pre-essicazione e di essicazione. Dopo l’essicazione, la pasta viene inviata, mediante trasportatori ed elevatori elettrici, al reparto di confezionamento. Le fasi maggiormente delicate sono quelle di pre-essicazione e di essicazione, in quanto il corretto svolgimento di questi processi determinano la buona qualità del prodotto. Le variabili che condizionano queste fasi sono: la temperatura, la velocità e l’umidità dell’aria, l’umidità del prodotto, parametri che vengono regolati in continuo a seconda delle condizioni estere quali la temperatura dell’aria e le caratteristiche del grano in lavorazione. In particolare, se l’essicazione non è andata a buon fine e l’acqua della semola non è stata eliminata completamente o in modo non omogeneo, e la pasta risulta friabile, soggetta a fratture e di colore non uniforme.

Il controllo qualità

Il controllo della qualità del prodotto è particolarmente importante nei casi di prodotto per l’esportazione. Infatti, in alcuni mercati esteri, quali ad esempio il Giappone, viene data particolare attenzione all’aspetto del singolo prodotto, con conseguenze economiche nel caso non siano rispettati elevati standard di qualità. Infatti, qualora il lotto contenga troppe difformità viene rifiutato e deve essere eliminato o richiamato alla casa madre. I costi consistono non tanto nello spreco di prodotto quanto piuttosto ai costi di trasporto e di smaltimento. Lo stato dell’arte prevede un controllo di qualità manuale in cui più operatori si alternano sul processo di produzione e verificano visivamente la conformità del prodotto. Chiaramente questo è un procedimento che grava particolarmente sul personale, soprattutto dal punto di vista della salute degli occhi a causa della velocità dei sistemi automatici di produzione.

Intervento e risultati attesi

Sistemi automatici di ispezione in-linea della pasta, sviluppati da RINA e RAM Elettronica, sono operativi presso due fra i principali player del settore: F. Divella S.p.a. e La Molisana S.p.a. Il sistema è basato su sensori ottici che riprendono la pasta prodotta, su nuovi algoritmi di image processing, su soluzioni custom per l’illuminazione LED ad altissima intensità e richiede minime modifiche impiantistiche a valle dei forni di essiccazione, prima del confezionamento. Il sistema consente un’ispezione automatica ad alta velocità, permettendo l’individuazione e scarto automatico del prodotto imperfetto a causa di eventi anomali durante la produzione (es. prodotto con difetti di essiccazione o segnatura e punteggiatura bianca, con segni di contaminazione da sostanze estranee causati da contatti con le parti meccaniche, con particelle di grasso lubrificante), senza introdurre rallentamenti nella lavorazione. Si anticipa lo scarto, evitando il confezionamento. Un impianto per la produzione della pasta assorbe una corrente di 900 A per una potenza di 450 kW ed è in grado di produrre 6000 kg/h di pasta. Il sistema di ispezione automatico della qualità consente di intercettare possibili imperfezioni nel prodotto impedendo che questo prosegua nel ciclo produttivo fino ad arrivare al cliente. Dalle statistiche di utilizzo, il sistema di ispezione intercetta e scarta, in base a quanto il ciclo a monte è messo a punto ed in controllo, ad un tasso orario che può andare da un valore medio tra 200 e 500 kg/h con code estreme posizionate tra 0 kg/h e 1500 kg/h, quest’ultimo per problematiche a monte rilevanti.

Ottimizzazione delle centrali frigorifere nel settore lattiero caseario

VIDA è un progetto europeo della durata di 36 mesi finanziato dal programma Horizon 2020 INNOSUP per supportare l’innovazione potenziale di piccole e medie imprese che lavorino in Europa nel settore alimentare e che siano interessate a un uso più corretto ed efficiente di acqua, cibo, energia e tecnologie chiave per l’innovazione (KET). Nell’ambito di questo progetto, ENERSEM ha vinto un demonstration voucher per mettere a punto un software che contribuisca a ottimizzare gli assetti energetici di un’azienda alimentare attraverso l’analisi dei dati, riuscendo così a stabilire le relative best practice in tema di efficienza. Partner del progetto è Optimo IoT, azienda che si occupa dello sviluppo delle soluzioni di Industrial IoT. ENERSEM ha proposto a Santangiolina Latte di testare questo software presso i suoi caseifici e di diventare così uno dei demonstration site del progetto VIDA, poiché l’azienda lombarda si era già mostrata sensibile alle tematiche della salvaguardia delle risorse. La centrale frigorifera del sito di Pandino, con annessa vasca del ghiaccio, dove Santangiolina produce principalmente taleggio e quartirolo, è l’oggetto del caso studio qui presentato. Il sistema chiller con vasca del ghiaccio è molto diffuso nel settore agroalimentare: il chiller raffredda una miscela di acqua e glicole ad una temperatura di circa -7°C e accumula ghiaccio in una vasca, da cui viene distribuita alle utenze l’acqua gelida.

Ottimizzazione del sistema con vasca del ghiaccio

Le regolazioni studiate e implementate per ottimizzare il sistema sono:
  • regolazione orari di caricamento della vasca
  • regolazione livello di caricamento della vasca
  • regolazione della temperatura di produzione del freddo del chiller
Attualmente il caricamento della vasca del ghiaccio è impostato tramite una programmazione oraria fissa, dal tardo pomeriggio, al mattino successivo. Il caricamento riparte anche durante il giorno in caso di richiesta di acqua gelida e vasca “scarica”. L’ottimizzazione consiste nell’impostare l’orario di consenso al caricamento della vasca per minimizzare i costi energetici, variabili in funzione delle tariffe dell’energia elettrica e delle prestazioni della macchina frigorifera, che migliorano al variare della temperatura esterna (più è bassa la temperatura esterna, più aumenta l’efficienza del chiller, misurata dall’indicatore EER). Inoltre, il livello di caricamento della vasca è attualmente stabilito con set point fisso. La regolazione ottimale proposta impone invece un set point variabile, impostato in modo tale che al termine delle fasi produttive che richiedono acqua gelida il ghiaccio sia esaurito. L’effetto utile che si ottiene è la minimizzazione delle perdite termiche nel periodo di inattività. Queste perdite sono particolarmente rilevanti nei mesi estivi L’attuale regolazione della temperatura di produzione del freddo del chiller è a set point fisso a -7°C, temperatura necessaria per il caricamento della vasca del ghiaccio. L’ottimizzazione consiste nell’impostazione di un set point variabile in funzione delle utenze attive. Il caricamento della vasca è l’utenza più gravosa, quindi quando questa è attiva il set è fisso a -7°C. Quando il caricamento della vasca è terminato, rimangono da alimentare le celle di stagionatura o di conservazione del formaggio. In base ai set point ambiente impostati nelle celle (informazione acquisita dal sistema di supervisione) il set point di produzione dell’acqua glicolata può essere incrementato per massimizzare l’EER del frigo.

I risultati

Gli effetti utili dell’ottimizzazione riguardano la minimizzazione delle perdite termiche dell’impianto, la massimizzazione dell’EER del chiller durante il caricamento della vasca del ghiaccio e lo sfruttamento della minima tariffa elettrica. I risparmi ottenibili variano dal 25% nei mesi più freddi al 40% circa nei mesi più caldi, con riferimento all’attuale costo dell’energia elettrica spesa per caricare la vasca del ghiaccio. Il risparmio energetico nei mesi estivi può arrivare al 20%.

Digitale ed ottimizzazione: casi studio

Il Recovery Fund rappresenta un’importante opportunità per dare nuovo slancio alla transizione energetica, nel solco tracciato dal Green Deal Europeo. In questo contesto, il contributo del settore industriale assume un ruolo strategico: il cambiamento in atto richiede, infatti, di saper coniugare competitività, digitalizzazione e ottimizzazione delle risorse. Per questo motivo sono di fondamentale importanza gli esempi di quelle aziende che sono riuscite a centrare questo connubio tra l’innovazione tecnologica e l’efficienza energetica, e che possono rappresentare dei casi studio per la replicabilità ad altre imprese del settore. Non è sufficiente, infatti, implementare un intervento di Industria 4.0 per generare dei risparmi sui consumi elettrici o termici, ma è necessaria anche una propensione all’efficienza energetica nella progettazione e nella gestione. I molteplici impatti degli interventi di Impresa 4.0 sono stati monitorati su casi reali, grazie alla collaborazione con numerose aziende impegnate nel campo della digitalizzazione. Ciò ha permesso di verificare direttamente come l’utilizzo del digitale consenta una maggiore efficienza del processo, una migliore consapevolezza dei consumi, la possibilità di intervenire sui guasti e di fare manutenzione in modo preventivo, e l’implementazione di logiche predittive per la gestione delle risorse.

RSE al fianco di GSE per promuovere la transizione green del settore trasporti e logistica

Il trasporto delle merci ed il settore della logistica costituiscono il “sistema nervoso”  dell’economia nazionale. Da qui la domanda: è possibile promuovere una transizione  in grado di coniugare sviluppo e sostenibilità, all’insegna degli obiettivi del Green Deal? Di questo si è parlato in occasione del webinar organizzato il 2 febbraio da GSE, in collaborazione con RSE, per promuovere presso i soci dell’Associazione Nazionale Imprese Trasporti Automobilistici (ANITA) la cultura della transizione green. Durante l’evento, in cui è stata mostrata una panoramica delle azioni di efficienza energetica applicabili al settore  e dei relativi meccanismi incentivanti gestiti dal GSE, RSE ha contribuito al dibattito evidenziando l’importante ruolo che il tema della digitalizzazione gioca nel settore dei trasporti e della logistica. In particolare, anche avvalendosi delle collaborazioni e dei contatti sviluppati nell’ambito delle ricerche RdS,  sono stati presentati alcuni esempi di come l’uso della digitalizzazione possa migliorare le performance di sostenibilità del trasporto merci: uno studio di logistica urbana nella filiera farmaceutica nell’area di Milano (rif AMAT e Tandem) e  le potenzialità dell’analisi dati dai cronotachigrafi smart a bordo dei veicoli pesanti per la gestione efficiente e sicura della flotta (rif Infogestweb). Attraverso il monitoraggio  delle informazioni chiave è possibile definire opportune strategie di azione per massimizzare l’efficienza, minimizzare i costi del trasporto e migliorare la sicurezza stradale ed il rispetto delle normative. In sintesi, dunque, è emerso come la digitalizzazione nella logistica offra opportunità per accompagnare le aziende nella transizione verso la decarbonizzazione.

Perché non potremo rinunciare all’idrogeno

RSE ha analizzato diversi percorsi che permettono di raggiungere al 2050 la neutralità carbonica dell’intero sistema energetico nazionale. Sono stati disegnati a partire da uno scenario di riferimento, ed esplorano evoluzioni e percorsi del sistema energetico nazionale in grado di garantire il raggiungimento degli obiettivi prefissati al 2050 al minimo costo. È stato utilizzato il modello TIMES_RSE stato sviluppato nell’ambito di IEA-ETSAP (Energy Technology Systems Analysis Program), una comunità internazionale, dove RSE è una Contracting Party di ETSAP per l’Italia, che sviluppa scenari energetici per condurre analisi energetiche e ambientali approfondite. Dagli scenari previsti emerge che al 2050 sarà probabilmente difficile azzerare le emissioni in atmosfera e ci saranno delle emissioni residue incomprimibili derivanti per lo più dai processi industriali, dall’utilizzo di solventi e F-gas, dai rifiuti e dal settore agricolo e zootecnico, i cosiddetti “hard-to-abate sectors”. Le emissioni residue potranno essere compensate con l’assorbimento dei “pozzi naturali” mettendo in campo politiche di contrasto agli incendi e di gestione sostenibile del suolo. Per raggiungere la neutralità climatica al 2050, il sistema dovrà ricorrere ad alcune leve fondamentali, che presentano forti sinergie tra loro e rappresentate in Figura 1:
Principali opzioni per la completa decarbonizzazione del sistema energetico (fonte: elaborazione RSE)
Figura 1 – Principali opzioni per la completa decarbonizzazione del sistema energetico (fonte: elaborazione RSE)
I gradini rappresentati in figura sono della stessa dimensione ma è evidente che ogni contributo potrà essere aumentato o diminuito a seconda delle opportunità tecnologiche, economiche e politiche, fermo restando che la somma totale dovrà avere come obiettivo sempre il 100%. Il primo gradino è il contributo dell’efficienza energetica. L’Italia è tra i primi paesi al mondo per efficientamento energetico e anche se rimangono ulteriori margini di miglioramento, non è pensabile un apporto alla decarbonizzazione di grande impatto. Le FER hanno ancora grandi margini di crescita e si conta molto su questo contributo. L’elettrificazione può crescere ancora anche se siamo già ad un livello molto alto ma, in ambito industriale dove si utilizzano temperature superiori a 300 °C, l’elettrificazione è difficilmente applicabile. L’idrogeno è in un certo senso una novità in questo scenario tanto che che nelle prime versioni del PNIEC aveva solo un ruolo di comparsa. Il contributo che può dare l’idrogeno è legato fortemente alla crescita delle FER la cui generazione di energia elettrica si prevede sarà tale da non poter essere immagazzinata “ad oltranza” dopo il 2030 causa il parco accumulatori limitato, lasciando grande spazio per la produzione di idrogeno verde in gran parte per mezzo dell’elettrolisi. Le tecnologie P2G/Heat/Biometano, così come le Power to Liquid possono crescere in modo significativo solo con la disponibilità grandi quantità di idrogeno e/o di reali e fattibili applicazioni del CCS/CCU/DAC. In ultimo rimane il contributo dell’economia circolare che sarà sicuramente il nuovo paradigma del futuro ma deve affrontare sfide molto difficili ed un ripensamento globale di tutta la catena del valore che riguarda, in particolare, il settore industriale. Si evince quindi che oltre alla sinergia tra le leve rappresentate in Figura 1 esiste una concatenazione di grande effetto tra alcune di queste che si può rappresentare nel seguente schema: fonti rinnovabili per la decarbonizzazione   Si vede quindi come il ruolo dell’idrogeno sia fondamentale per garantire la massima sinergia tra le principali leve su cui poggia la decarbonizzazione del mercato.